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日產2500t水泥熟料生產線，配套的生料立磨型號為MLS3626。自投產以來，生料磨喂料系統(tǒng)故障頻發(fā)，臺時產量低。通過改造喂料鎖風裝置，生料磨臺時產量得到提高，故障臨停減少。
1）喂料鎖風系統(tǒng)基本情況
該立磨采用邊緣下料，利用液壓驅動的三道鎖風閥裝置進行喂料鎖風。但是，受物料水分高和黏度高影響，下料管道與閥板極易生成不同程度的結皮，若每天不進行清理，閥板開閉受阻，導致液壓系統(tǒng)故障率相當高。在拆除了液壓驅動裝置，同時在閥板軸兩端增加配重。但也僅是減少了動力驅動故障，結皮依然產生，漏風仍然嚴重，三道鎖風閥形同虛設。
漏風不利于磨況穩(wěn)定，且增加系統(tǒng)風量。為確保磨內出噴口環(huán)風速，不得不加大循環(huán)風機抽風量，使風機有效做功少，也加大了窯尾廢氣處理量，導致生料制備、熟料燒成電耗高。采用閥板結構的鎖風方式由于結皮及來料的差異，極易引起漏風的不均勻性，從而破壞磨內風料平衡，導致磨內壓差波動大，操作不及時極易造成塌料，磨機故障率也相當高。
因此，保障生料制備系統(tǒng)無漏風對提高生料制備系統(tǒng)的臺時產量和降低能耗意義重大。
2）改造措施
為解決系統(tǒng)漏風和結皮問題，需要對鎖風裝置改造措施進行探討、評估并進行實踐。采用新型密封板式給料機與稱重倉的組合方式來實現料封效果進行系統(tǒng)鎖風。
2.1 稱重倉
稱重倉倉體分為兩部分：上部采用立方體結構，下部采用倒四棱臺結構。倒四棱臺表面相對于出料口水平面形成60°的傾角（大于原料的自然休止角），出料口尺寸800mm×800 mm。在倒四棱臺內部固定四塊高分子聚乙烯耐磨板（δ=20 mm），減少因沖料和物料間的擠壓造成的結皮產生。由于稱重倉安裝空間受限，還考慮到板喂機不被所受最大垂直力壓停，稱重倉結構尺寸設計相對較小，可容納物料8 t。此外，在上下部位連接處安裝棒條閥，減少物料對板喂機垂直作用力。
在稱重倉上下結合處安裝高精度稱重傳感器，中控室生料磨操作員可根據倉重變化趨勢信號控制配料站來料量。出料口與密封板喂機連接處加裝柔性軟連接材料，其由常見的兩種材料組成內外兩部分，內部為雙層展開的收塵袋，外部為雙層防水油布，從而保障稱重倉計量的精確性和消除竄風?？紤]到由于物料水分大時將造成稱重倉內生成厚結皮，從而引起計量偏差，在稱重倉溜子觀察門上部安裝了攝像頭，對料封情況進行輔助觀測，根據現場實際情況控制倉內料位。
2.2 密封板喂機
在出料口高度確定后，在其下面安裝新型密封板式給料機。該板喂機型號為GBL1000×3000 mm，物料容重為1.25 t/m3，輸送能力為250 t/h，減速機速比為280，輸送速度為0.05~0.17 m/s，電動機轉速為1460r/min，頻率為0~50 Hz。在板喂機正下方安裝刮板式清掃器，同時在板喂機易產生結皮處設置了檢修門，便于停機后進行結皮清理。
鎖風裝置主要包括稱重倉、密封板喂機、輸送小倉、下料溜子等。
2.3 輸送小倉
在外殼內部焊接兩塊垂直的側擋料板（δ=12 mm）和一塊斜擋料板，與板喂機槽板組和密封外殼形成輸送小倉。斜擋料板下部與槽板組留出40 mm間隙，在間隙處加裝寬度為60 mm的皮帶廢料以減少輸送小倉尾部漏料；兩塊側擋板與槽板組側邊間隙按10mm控制，防止物料側漏。
根據板喂機運行參數和磨機產量，輸送小倉出料口高度最小值Hmin按照下式計算：
Hmin=N/（L×V×T×ρ）（1）
式中：N——臺時產量，t/h；
L——出料口寬度，m；
V——最大輸送速度，m/s；
T——板喂機運行時間，1 h；
ρ——物料容重，t/m3。
以230 t/h產量計，Hmin=230/（0.8×0.17×1×1.25 ×3 600）=0.378 m，最終采用400 mm的出料高度。
2.4 入磨溜子
入磨溜子傾角為66°，由復合耐磨板制作而成。兩段溜子分別焊接在密封外殼和立磨殼體上，連接處加裝柔性軟連接材料，從而消除立磨的振動對密封板喂機穩(wěn)定運行的影響。
3 運行效果
（1）粉磨系統(tǒng)穩(wěn)定性提高。技改后消除了磨機的不穩(wěn)定漏風，磨內風料平衡得以穩(wěn)定，磨內壓差波動由之前的1000Pa左右下降至500 Pa以內，塌料現象明顯減少。同時，由于漏風量的減少，磨機臺時產量由之前的195 t/h提高到220 t/h，滿足了回轉窯飽和運轉的需求。
（2）經濟效益顯著。我公司平均電價為0.5元/kWh，按年產120萬噸生料計算，每年可節(jié)約成本120×3.36×0.5=201.6萬元。
4 結束語
利用稱重倉與新型密封板式給料機組合的喂料方式成功解決了立磨漏風問題。
電話：13606279786
