一、泵送混凝土塌落度損失、坍落度不穩(wěn)定問題的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因

（1）混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起混凝土塌落度損失快。
（2）混凝土外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。
（3）天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效；水分蒸發(fā)快；氣泡外溢造成新拌混凝土塌落度損失快。
（4）初始混凝土塌落度太小，單位用水量太少。
（5）工地現(xiàn)場與攪拌站協(xié)調(diào)不好，使罐車壓車、塞車時(shí)間太長，導(dǎo)致混凝土塌落度損失過大。
（6）混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計(jì)量誤差大，不穩(wěn)定。
（7）粗、細(xì)骨料含水率變化。
（8）水泥混倉存放，混合使用。
2、解決途徑
（1）調(diào)整混凝土外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性試驗(yàn)。
（2）調(diào)整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，將混凝土初始塌落度調(diào)整到200mm以上。
（3）摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）適量加大混凝土外加劑摻量, 外加劑中調(diào)整緩凝成份（尤其在溫度比平常氣溫高得多時(shí)）。
（5）防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。
（6）選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。
（7）改善混凝土運(yùn)輸車的保水、降溫裝置。
（8）計(jì)量設(shè)備的精度應(yīng)滿足有關(guān)規(guī)定，并具有法定計(jì)量部門簽發(fā)的有效合格證，加強(qiáng)自檢，確保計(jì)量準(zhǔn)確。
（9）加強(qiáng)骨料含水率的檢測，變化時(shí)，及時(shí)調(diào)整配合比。
（10）進(jìn)庫水泥應(yīng)按生產(chǎn)廠家、品種和標(biāo)號(hào)分別貯存、使用。

二、混凝土易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因
（1）水泥細(xì)度大時(shí)易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小易泌水。
（2）水泥用量小易泌水。
（3）低標(biāo)號(hào)水泥比高標(biāo)號(hào)水泥的混凝土易泌水（同摻量）。
（4）同等級(jí)混凝土，高標(biāo)號(hào)水泥的混凝土比低標(biāo)號(hào)水泥的混凝土更易泌水。
（5）單位用水量偏大的混凝土易泌水、離析。
（6）混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應(yīng)快，坍落度損失大。
（7）強(qiáng)度等級(jí)低的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（8）砂率小的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。
（9）連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。
（10）混凝土外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的混凝土易出現(xiàn)泌水。
（11）超量摻混凝土外加劑的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析。
（12）部分型號(hào)的攪拌運(yùn)輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運(yùn)送，初始出料時(shí)混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。
（13）混凝土攪拌運(yùn)輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運(yùn)送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。
2、解決途徑
（1）根本途徑是減少單位用水量。
（2）增大砂率，選擇合理的砂率。
（3）炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。
（4）增大水泥用量或摻適量的Ⅰ、Ⅱ級(jí)粉煤灰。
（5）采用連續(xù)級(jí)配的碎石，且針片狀含量小。
（6）改善混凝土外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻量（僅限現(xiàn)場），攪拌站若降低混凝土外加劑摻量，又可能出混凝土砼塌落度損失快的新問題。
（7）混凝土攪拌運(yùn)輸車在卸料前，應(yīng)中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料。
（8）加強(qiáng)管理，對(duì)清洗后的運(yùn)輸車拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴(yán)禁隨意往拌筒內(nèi)加水。

三、混凝土可泵送性差出現(xiàn)抓底或板結(jié)的原因及解決方法
1、產(chǎn)生原因
（1）配合比選擇不符合泵送工藝對(duì)混凝土和易性的要求。
（2）水泥用量偏低。
（3）砂、石級(jí)配不合理，空隙率大。
（4）配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。
（5）嚴(yán)重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(jié)（粘鍋）。
（6）水泥用量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（7）混凝土外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。
（8）砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。
（9）混凝土外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或板結(jié)現(xiàn)象。
2、解決途徑
（1）減少單位用水量。
（2）提高砂率。
（3）摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。
（4）降低混凝土外加劑的摻量。
（5）增加混凝土外加劑的引氣、增稠、保水功能。

四、混凝土強(qiáng)度不夠，均質(zhì)性差原因及解決方法
1、產(chǎn)生的原因
（1）攪拌機(jī)計(jì)量設(shè)備故障，坍落度失控，混凝土強(qiáng)度離散性大。
（2）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級(jí)配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。
（3）混凝土配合比不當(dāng)，計(jì)量不準(zhǔn)，
（4）施工中隨意加水，使水灰比增大。
（5）混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻。
（6）冬期施工，拆模過早或早期受凍。
（7）夏季施工，試件未及時(shí)覆蓋、養(yǎng)護(hù)。
（8）混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力砸壞。
2、防治措施
（1）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗(yàn)合格才用。砂、石子粒徑、級(jí)配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻。防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40％以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對(duì)試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。
（2）加強(qiáng)計(jì)量設(shè)備的保養(yǎng)，確保投料準(zhǔn)確，控制出機(jī)混凝土混合物坍落。
（3）施工現(xiàn)場取樣應(yīng)在攪拌運(yùn)輸車卸料過程中的1/4~3/4之間抽取，數(shù)量應(yīng)滿足混凝土質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3。人工插搗成型試塊，應(yīng)分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數(shù)應(yīng)根據(jù)試件的截面而定，一般每2500px2截面積不少于12次。
（4）加強(qiáng)試塊養(yǎng)護(hù)，標(biāo)養(yǎng)試件成型后覆蓋表面，以防水分蒸發(fā)、脫水，隔天拆模后，應(yīng)放入溫度為20±1℃、濕度為95%以上的標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)室中養(yǎng)護(hù)。當(dāng)無標(biāo)養(yǎng)室時(shí)，混凝土試件可在溫度為20±3℃的不流動(dòng)水中養(yǎng)護(hù)，水的pH值不應(yīng)小于7。